整理（Seiri）是第一步。现场物品必须分类，有用和无用界限要清楚。留下必需品，处理掉杂物。工具柜里只放当天要用的扳手，多余的配件进仓库。这一步的核心是“断”，现场效率从减少寻找时间开始。我们车间上周清出三吨废料，通道立马宽敞了。
整顿（Seiton）解决摆放问题。每件物品要有固定位置，常用东西放近处。画定位线、贴标签、做标识牌。消防栓前面划黄线，明确禁止占用。模具架上编号对应，三十秒内能找到任何一套模具。这是“定”，让秩序看得见。
清扫（Seiso）不是简单打扫。边清扫边检查设备状态，螺丝松动要拧紧，油污泄漏要记录。员工每天开机前五分钟清洁操作台，顺便检查电路接口。把清扫变成检查，小问题就不会拖成大故障。干净环境能暴露隐藏问题。
清洁（Seiketsu）是前三个S的标准化。制定颜色管理规范，红色标签代表待维修区，绿色是合格品区。每周五下午全部门交叉检查，评分表公示在食堂门口。形成制度才能持久，让好习惯固定下来。
素养（Shitsuke）最终目标。新员工入职配发5S手册，班长带头示范。早会强调安全定位，下班前五分钟进行定点摄影对比。现在工人离开工位会自然把椅子归位，这种自觉就是素养。管理从约束到自律，现场文化才算建成。
五个步骤环环相扣。整理整顿是基础动作，清扫清洁是维持机制，素养是长期养成。机油桶从随意摆放到定位摆放花了七天，从定位摆放到自觉归位花了两个月。现场改善没有秘诀，就是把简单动作重复做到位。